張海鷗介紹，該裝備在3D打印過程中把金屬鑄造、鍛壓技術合二為一，實現了邊鑄邊鍛等軸細晶化，大幅提高了零件強度和韌性;在制造過程中復合銑削，降低了加工難度;通過計算機直接控制鑄鍛銑路徑，降低了設備投資和運行成本。在零件尺寸方面，也有突破。張海鷗稱，目前德國某公司掌握著世界激光選擇 性熔化3D打印金屬零件最大尺寸的技術，不過均為一米以下的小型件。“我們(設備打印出來的尺寸)是他們(德國某公司)的4倍，還可以打印出與激光送粉成形和電子束送絲成形尺寸相當的零件?！睆埡ｚt說。
張海鷗介紹說，該設備還可大大縮短產品周期：制造一個兩噸重的大型金屬鑄件，過去需要3個月以上，現在僅需10天左右。生產設備功率只需50 千瓦，改變了傳統(tǒng)機械制造高能耗、重污染的生產方式。
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