自 2025 年 6 月 28 日民航局新規(guī)實施以來，無 3C 標識、被召回批次的充電寶已被全面禁止攜帶上境內(nèi)航班，并且各大頭部充電寶品牌均牽涉其中，在充電寶安全危機頻發(fā)的當下，生產(chǎn)端的質(zhì)量把控已成為行業(yè)生死線。

這場充電寶危機，其背后的根源究竟是什么呢？

我們首先需要理解充電寶為什么會起火、甚至爆炸，其最根本的原因其實是鋰電池的內(nèi)部出現(xiàn)了“熱失控”，而電極片的電阻異常是觸發(fā)熱失控的重要誘因之一。例如，若敷料層電阻分布不均，會導致充放電時局部電流集中，產(chǎn)生異常焦耳熱；若界面電阻過大，集流體與敷料層接觸不良，則會在大電流下形成“熱點”，兩者均可能引發(fā)電極片局部高溫，最終誘發(fā)起火或爆炸。

從源頭抓起，用精準測量終結(jié)安全隱憂

通過精確的電阻測量，能夠直接鎖定可能引發(fā)過熱的隱患；得到的電阻測量數(shù)據(jù)，也能為工藝的優(yōu)化提供方向。例如，通過測量可確定最佳導電劑量和電極密度，減少電阻異常（如界面電阻的急劇下降轉(zhuǎn)折點可作為工藝標準），從生產(chǎn)源頭降低因電阻問題導致的起火風險，讓充電寶的安全性能從電極片層面得到根本保障。

HIOKI 日置 RM2610 電極電阻測試系統(tǒng)，正是為此而研發(fā)的一款產(chǎn)品，作為鋰電池（LIB）生產(chǎn)的「智能質(zhì)檢員」，通過將電極片的敷料層電阻和界面電阻數(shù)值化，監(jiān)控電極片的均一性，從源頭切斷安全隱患，重塑行業(yè)信任根基。

技術(shù)革新：精準分離，將關(guān)鍵參數(shù)可視化

傳統(tǒng)測試手段只能測得電極片整體電阻，而 RM2610 通過 46 根探針陣列與有限體積法的電位分布反向推導，將LIB 正極· 負極片的電阻分離為敷料層電阻和界面電阻，并進行數(shù)值化，這個數(shù)值對LIB的進化· 改善起到作關(guān)鍵用。

·可確認不同混合材料的片材上的電阻差異

·電極片的均勻性

·可以知道讓界面電阻下降的最適合的導電劑量

·可以知道涂炭箔的界面電阻的效果

可以確認當改變導電劑量后，敷料層電阻率和界面電阻的變化情況。另外，還能確認有無涂炭時界面電阻的變化。無論是否有涂炭，敷料層顯示的電阻率都一致的，就能說明測量得到的敷料層的電阻率和界面電阻是真實有效的。

·可以知道電極密度對界面電阻的影響

改變壓力，讓電極密度發(fā)生變化以后進行測量。壓力越大，電極密度越高，敷料層的體積率和界面電阻就越小。但是在一個點上，發(fā)現(xiàn)界面電阻會急劇下降，下降之后會趨于穩(wěn)定，這個轉(zhuǎn)折點就可以作為今后研發(fā)電池時的一個判斷依據(jù)。

不止于測量工具，更是安全革命的催化劑

在 2025 年「5?31 南航航班充電寶冒煙返航」事件和數(shù)萬消費者維權(quán)困境的警示下，RM2610 的價值遠超技術(shù)工具本身：

■ 預防式安全：

通過電極片電阻的數(shù)字化管理，將熱失控風險消滅在萌芽狀態(tài)，避免「召回易、處置難」的行業(yè)困局。

■ 產(chǎn)業(yè)升級：

推動充電寶生產(chǎn)從「事后補救」轉(zhuǎn)向「事前預防」，倒逼行業(yè)淘汰低價劣質(zhì)產(chǎn)能，加速向高安全、高可靠方向轉(zhuǎn)型。

選擇 RM2610，不僅是引入一套測試系統(tǒng)，更是引入一種「零缺陷」的質(zhì)量哲學。當每一片電極片的電阻數(shù)據(jù)都成為可追溯、可優(yōu)化的「安全基因」，充電寶行業(yè)才能真正實現(xiàn)從「能用」到「可靠」的跨越。我們始終相信：質(zhì)量不是運氣，而是精密測量的結(jié)果。