機匣的加工采用了兩臺DMC 200 FD加工中心，配備有托盤上下料系統(tǒng)。采用Siemens 840D控制器，加工中心配備了m&h紅外觸發(fā)測頭完成在機測量，通過固定在主軸附近的小型接收器進行信息傳輸。

除了嚴格的公差要求，機匣還具有諸多復雜的幾何量、曲面向兩個方向彎曲、倒角以及隱藏的槽和孔。采用4個不同的m&h機床測頭，并配備不同長度與針尖直徑的探針，還包括了星型探針，機床測頭的最長加長達到500 mm。

將m&h機床測頭與測量機的測量結果進行多次對比測試，僅有微米級的差別，并且重復性極好，可幫RUAG在加工過程的任何時段確定是否持續(xù)或者停止加工。

采用3D Form Inspect軟件，管理4種不同的機床測頭，產(chǎn)生探測程序包括了相應的修正，這對長測頭來說非常重要。否則，使用這么長的測頭，即使在主軸的微米級的小偏差也能夠?qū)е聰?shù)十倍的測量誤差。只需簡單的用鼠標點擊計算機屏幕上的數(shù)學模型，操作者將會確定需要測量的點。

如今在RUAG，在機測量技術已經(jīng)廣泛使用，為生產(chǎn)過程賦予了自信，使得RUAG在短期就能得到回報。

航空零部件：提供多樣化的測量選擇

航空零部件：航空零部件主要體現(xiàn)在三個方面，樣板、壁板、肋板類零部件；以飛機天線以及儀表板為代表的機載電子系統(tǒng)；以起落架、飛機內(nèi)飾、機門、座椅為代表的附件

應用案例：QUINDOS與I++ Simulator，讓BMT航空找到新的效率增長點

BMT航空位于比利時Oostkamp的工廠專注于各種尺寸的小齒輪和齒弧的生產(chǎn)。飛機每次起飛和降落操作時，這些零件用于機械驅(qū)動前緣縫翼的自動運動，因此需要絕對可靠，公差都在微米級。

BMT前后購置了2臺Leitz測量機，分別配置了轉臺、托盤和半自動上下料，對關鍵特征實現(xiàn)100%測量。其中，通過托盤和半自動上下料系統(tǒng)，實現(xiàn)了設備24小時無中斷測量。晚班的測量技師只要按一個按鈕，即可完成托盤上零件的批量檢測，如果出錯，QUIDOS能夠啟動特殊控件，確保設備避免碰撞并自動繼續(xù)進行下一個工件的測量。

受益于不斷增長的訂單，BMT航空需要尋找更高效率的測量方案。很快，BMT決定添置第三臺Leitz測量設備。除了考慮到測量設備使用的互換性。主要原因在于，Leitz方案中配置的測量軟件QUINDOS和I++Simulator給了BMT新的效率增長點。

采用新版QUINDOS 7軟件，CAD應用功能更強，操作更直觀，提升了BMT航空編程和操作的效率。利用I++ Simulator，可實現(xiàn)全仿真的脫機模擬編程，由此，我們只需一臺電腦就能完成編程工作，一旦樣件送到測量室，即刻上機測量，節(jié)省了占用測量機編程的時間，測量機檢測產(chǎn)能大大提高。在BMT航空，I++ Simulator實現(xiàn)了其測量機、探測系統(tǒng)、工件、托盤及半自動上下料等全環(huán)境的可視化仿真，完整的虛擬環(huán)境，給予了BMT航空深刻而良好的體驗。

飛機裝配：虛擬與柔性裝配技術